探访比亚迪工厂：1分钟装好4个轮子

组装一辆汽车的轮子大概需要多长时间？恐怕很多人都不敢相信。昨天记者探访了长沙比亚迪工厂，这里的每台车都得经过工人手把手地抚摸检测后才能下线。让人惊讶的是，手工化的过程相当有效率：工人组装好4个轮子，只需要一分钟……

此次探营比亚迪长沙工厂的行程被划分为两大部分，一是参观K9大巴的生产线，二是走进比亚迪在长沙建设的新工厂一期，了解传统乘用车的生产过程。单拿生产工艺来说，汽车工厂的流程无非是板件冲压、整车焊装、全车涂装以及整车总装，但在分别进入了比亚迪长沙的新老两个工厂后，一些细节让我们对比亚迪有了更全面的认知。

老车间里的新标语

许多人对新能源车工厂的洁净车间、高科技机器人、神秘电池组等都抱有憧憬。但事实上，比亚迪新能源车K9大巴的工艺车间没有密集的机器人手臂来操作，最为自动化的设备只有几台吊臂，用以搬运客车的板件。这里能与新能源、高科技沾边的东西，分布在厂内道路中的条幅和宣传板上。上面各种关于节能的小常识，都是由各厂的宣传小组和工人们写的。

这就是一条朴实的生产线，担当着中国式工业化生产中的普通职能，只不过它组装、生产的，是纯电动大巴。

比亚迪长沙工厂的新基地主要负责乘用车的生产。厂区内员工的制服分为蓝、红两种，穿蓝色制服的员工负责工位生产，红色的则专职负责工位质量检验。

冲压车身工位上，每一个冲压板件出来，蓝衣人负责将板件移动到一旁的托架上，红衣人随即上前，戴着手套在板件上挨个摸寻，看是否有表面凹凸或毛刺。据工作人员介绍，车身板件上可能会因各种原因产生一些坑洞和毛刺，员工需要挨个去摸，以保证细节上的质量过关。

这种摸出来的质量检验分布在四大工艺车间的各个工位上，直到整车下线。

新流水线上的车轮不落地

比亚迪新工厂里的流程很干脆，一条道直通到底，直接贯穿冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间。此布局的最大好处就是：一环接一环，流水化作业更快捷。用比亚迪工程师的话说，除了钢材卸货还需要一定的人力外，从冲压的环节到新车下线，车轮完全不落地。

闲。　效率：装四个轮子用1分钟

在总装车间轮胎安装工位，记者拿着手机算时间，从第一个工人将轮胎对准固定口开始，到两名工人双手离开车辆作为结束，用时不超过1分钟。

产能：每天100200台

长沙工厂新基地生产情况：F0已正式生产，M6和6B的生产线正在进行最后的调试。现在的生产进度为每天180200台新车，生产节奏显得有些悠